机器视觉在汽车制造业中的应用

机器视觉系统是检验、检查零件的好帮手。

以两岸结合面暴扣为例，对表面缺陷的探测在批量生产的汽车、摩托车、内燃机等行业，迄今基本都采用人工目测方法。这样的方法不但效率低、劳动强度大，且对工艺标准中规定的定量评定要求往往难以准确执行，从而影响对产品质量的有效监控。如果是利用机器视觉系统，首先判断其评定标准的具体要求是：破口面积小于3平方毫米，破口任意方向的现行长度小于2.5毫米。只要符合上述任一条件，就将判定不合格而被剔除。这种自动化的方法比人工检测方法大大的提高了速度和效率。

汽车前、后、转弯、刹车等各种车用灯具，每天产量往往高达几千只。产品出厂前的检验一般包括判别两个螺丝的定向，测定拧入深度，其要求精度达到0.1mm，并要求检查塑料垫圈、挡水片、以及垫片是否安装正确。此外，还要求记录刻印在塑料坐上的型号。为此采取了拥有4个摄像头的机器视觉系统，他们均设置在装配线上方，前两个摄像头检查螺丝的定向及拧入深度，第三台检查垫圈、挡水片、垫片等零件，第四台则读取零件型号。4台摄像头所读取的图像送往一台pc进行处理，并显示结果。为避免外界杂光干饶，该系统采用LED照明装置。在这套机器视觉检查之前企业每班需要2个专职检验员，没见检验耗时30秒，且有较大误差。采用机器视觉检查后，不再需要专职检验员，而且大大提高了检验速度每件仅耗时5.5秒，尤其是将检验差错率降低到零。